Automatización para control optimización y verificación de procesos de flujo continuo

Abstract

Los sistemas de producción son cada vez más cambiantes y dinámicos y a lo largo del tiempo presentan una serie de cambios y restricciones que hacen que se modifiquen sus comportamientos, por tanto, es fundamental tener una visualización integral y amplia de todas las variables que intervienen el cada uno de los sistema, lo cual solo se logra a través de un sistema de adquisición de información más avanzado como por ejemplo; la implementación de un sistema SCADA, utilizando un sistema de visualización InTouch y comunicación con red ethernet para visualizar eventos tendencias alarmas y flujos de proceso continuo.

En este sentido, se evidencia en los sistemas de ‘Supervisory control and data Adquisition’ (SCADA), una solución complementaria a los problemas de automatización y estandarización en lugares apartados de una forma confiable, segura y optima, ya que utiliza un software que incorpora aplicaciones innovadoras para reducir los accidentes laborales y ambientales en el sector industrial. En este sentido, el sistema de supervisión SCADA permite que la gestión de producción sea un proceso activo que puede ser controlado y monitoreado por la persona encargada durante todas las etapas de este independientemente de la fase en que se encuentre, gracias a la integración de las tecnologías y la instrumentación virtual que el sistema ofrece.

Por lo tanto, actualmente, las plantas de producción, sus equipos y maquinarías son administradas por sistemas de automatización y control que cada día están más vinculadas a interactuar con los procesos necesarios para su control y monitoreo a través de redes, herramientas y sistemas que transmiten la información necesaria de un lugar a otro sin importar la distancia entre ellos, lo que posibilita una gestión más completa, enfocada y acorde con la situación. De acuerdo con (Perez, 2015) las funciones estándar de un paquete SCADA, para el monitoreo y supervisión son; la comunicación con el PLC, la gestión de alarmas, la interfaz gráfica y la recopilación de datos disponibles que sirvan como información proveniente de la planta para la toma de decisiones.

Del mismo modo, (Perez, 2015) asegura que la programación del sistema se realiza por medio de bloques en lenguaje de alto nivel, que hacen que el sistema transfiera a los dispositivos de campo, principalmente a los mecánicos, el trabajo de control directo de la planta y desarrollando por sí mismo las operaciones de supervisión, control, análisis de directrices y generación de datos históricos, entre otros.

Dicha estandarización se realiza en formatos como los RS-422, RS-232 y RS-485 que se encuentran estandarizados y a partir de los cuales, se puede conectar el sistema a un dispositivo llamado bus en configuración DMS ya existente; como Bluetooth, microondas, satélite, cable, por lo tanto, el tipo de BUS utilizado puede ser muy variado, ya que no todos los instrumentos de campo como los PLC ni los softwares pueden trabajar con todos los tipos de BUS (sistema digital que transfiere datos entre los componentes de una computadora), pues cada uno de ellos tiene una función diferente que se acopla a cada necesidad.

Aparte del tipo de bus también existen interfaces de comunicación especiales como los módems que soportan protocolos de comunicación SCADA y facilitan la implementación de modelos estandarizados y automáticos, con el fin de que se pueda realizar una mejor gestión y que el proceso productivo sea mucho más eficiente y competitivo.

Finalmente, los sistemas SCADA implementan sistemas WAN de comunicaciones, a través de diversas terminales RTU que aunque no se encuentran en la misma posición geográficamente están unidos por instrumentos de campo; que realicen la automatización o control del sistema, lo mismo que los controladores de procesos industriales y actuadores en general, ya que son los encargados de captar la información de los sensores y alarmas aunque hayan sido diseñados por diferentes proveedores sin relación entre sí.

Palabras claves: SCADA, Control, PLC, Software, Información, Gestión, Automatización, Procesos, Tecnologías.