Optimización del proceso de postcosecha para incrementar la productividad y reducción de pérdidas en la línea de producción de flores

Muñoz Ortiz, Nicolas; Contreras Perez, Natalia

dc.contributor.advisor	Lopez Ramirez, Mario Alberto
dc.coverage.spatial	cead_-_josé_celestino_mutis
dc.creator	Muñoz Ortiz, Nicolas
dc.creator	Contreras Perez, Natalia
dc.date.accessioned	2026-01-13T14:48:25Z
dc.date.available	2026-01-13T14:48:25Z
dc.date.created	2025-11-06
dc.identifier.uri	https://repository.unad.edu.co/handle/10596/78088
dc.description.abstract	En la empresa Indigo Farms, dedicada a la producción y exportación de flores cortadas, se identificaron deficiencias operativas en el área de poscosecha, específicamente en la distribución de los puestos de trabajo de clasificación y boncheo. Estas ineficiencias generaban tiempos muertos, desplazamientos innecesarios de hasta 1,2 horas diarias por equipo, sobrecarga física para los operarios, incumplimiento de metas de producción (289 tallos/hora frente a una meta de 360) y sobrecostos significativos que afectan la competitividad de la compañía. El objetivo de este trabajo fue rediseñar el layout operativo de la planta, optimizando el flujo de materiales y la disposición del personal para incrementar la productividad y reducir pérdidas. Se adoptó una metodología cuantitativa, descriptiva y aplicada, desarrollada en tres fases: diagnóstico, diseño de propuesta y evaluación. Durante el diagnóstico, se realizaron observaciones directas, estudios de tiempos y movimientos, análisis de rutas de desplazamiento, entrevistas con operarios y revisión de indicadores productivos y financieros. La propuesta de redistribución se fundamentó en principios de ingeniería industrial, Systematic Layout Planning (SLP), manufactura esbelta y ergonomía. Se diseñó una configuración “frente a frente” con banda transportadora central para eliminar recorridos laterales y mejorar la comunicación entre equipos. La solución fue validada mediante una prueba piloto aplicada a tres equipos de trabajo durante cuatro semanas, comparando los resultados con datos históricos. Los resultados demostraron mejoras sustanciales: aumento de productividad del 28% (de 289 a 370 tallos/hora), incremento del 10,7 % en horas efectivas (de 6,83 a 7,56 horas diarias), reducción del costo unitario de $180,97 COP a $164,32 COP (9,2 %) y eliminación de sobrecostos estimados en $60,3 millones COP en ocho meses. Además, fue posible reducir los equipos operativos de 14 a 12, generando ahorros mensuales de $8 millones COP en nómina sin comprometer la producción. La reorganización mejoró las condiciones laborales, disminuyó la fatiga y optimizó el espacio disponible. Este estudio evidencia el impacto positivo de la ingeniería industrial en procesos agrícolas, demostrando que la mejora del layout es una estrategia de bajo costo y alto retorno. La metodología aplicada es replicable en otras áreas de Indigo Farms y en empresas floricultoras con problemáticas similares, fortaleciendo su competitividad en mercados internacionales.
dc.format	pdf
dc.title	Optimización del proceso de postcosecha para incrementar la productividad y reducción de pérdidas en la línea de producción de flores
dc.type	Proyecto aplicado
dc.subject.keywords	Floricultura
dc.subject.keywords	distribucion en planta
dc.subject.keywords	clasificadores
dc.subject.keywords	bonchadores
dc.subject.keywords	poscosech
dc.description.abstractenglish	At Indigo Farms, a company dedicated to the production and export of cut flowers, operational deficiencies were identified in the post-harvest area, specifically in the distribution of sorting and bundling workstations. These inefficiencies resulted in downtime, unnecessary travel of up to 1.2 hours per day per team, physical overload for operators, failure to meet production targets (289 stems/hour compared to a target of 360), and significant cost overruns that affected the company's competitiveness. The objective of this work was to redesign the plant's operational layout, optimizing material flow and staff layout to increase productivity and reduce losses. A quantitative, descriptive, and applied methodology was adopted, developed in three phases: diagnosis, proposal design, and evaluation. During the diagnosis, direct observations, time and motion studies, travel route analyses, interviews with operators, and reviews of production and financial indicators were conducted. The redistribution proposal was based on principles of industrial engineering, Systematic Layout Planning (SLP), lean manufacturing, and ergonomics. A “face-to-face” configuration with a central conveyor belt was designed to eliminate lateral movements and improve communication between teams. The solution was validated through a pilot test applied to three work teams over four weeks, comparing the results with historical data. The results showed substantial improvements: a 28% increase in productivity (from 289 to 370 stems/hour), a 10.7% increase in effective hours (from 6.83 to 7.56 hours per day), a reduction in unit cost from COP 180.97 to COP 164.32 (9.2%), and the elimination of estimated cost overruns of COP 60.3 million in eight months. In addition, it was possible to reduce the number of operating teams from 14 to 12, generating monthly savings of COP $8 million in payroll without compromising production. The reorganization improved working conditions, reduced fatigue, and optimized available space. This study demonstrates the positive impact of industrial engineering on agricultural processes, showing that layout improvement is a low-cost, high-return strategy. The methodology applied is replicable in other areas of Indigo Farms and in flower-growing companies with similar problems, strengthening their competitiveness in international markets.
dc.subject.category	Ingenieria Industrial