Diseño y documentación del sistema HACCP en la empresa pavos del campo SAN JOSÉ S.A

Abstract

Debido a que la carne de pavo es un producto altamente perecedero debido a su composición nutricional y por su gran contenido de agua, la PAVOS DEL CAMPO SAN JOSÉ S.A, adicionar a su manual de calidad el cual contiene los parámetros establecidos en la normatividad nacional vigente, decidio implementar el sistema HACCP como un sistema de calidad que pueda cumplir con lo establecido en el decreto 60 de 2002, pero sobre todo, con el fin de estar preparado a posibles desviaciones en el proceso que puedan poner en riesgo la inocuidad del producto. Para el establecimiento del sistema HACCP, la empresa contrato a un asesor de calidad que se encargaría de servir de apoyo al departamento de calidad para que conformaran el equipo HACCP, el cual se encargaría de realizar el estudio y servirían de apoyo para la creación de la documentación concerniente al sistema, otra de las funciones era el establecimiento de los posibles riesgos para encontrar las posibles desviaciones que pudieran haber en las líneas del proceso con el fin de establecer cuales riesgos físicos, físicos y biológicos habían y de esta manera documentar las acciones correctivas necesarias para dar solución a peligros que pudieran causar un fuerte impacto en el área económica y social, así como graves consecuencias en la salud y calidad de vida de las personas. En las visitas que se realizaron a la planta de producción se hicieron varias mediciones de temperatura y pH en las líneas del proceso, se observaron las características de la materia prima, se tomaron en cuenta las versiones de los operarios de las diferentes líneas de producción, y se consultaron las quejas y reclamos de algunos clientes apoyados por el departamento de mercadeo y ventas de la empresa, todo esto llevo a establecer los puntos más críticos o que debían ser analizados para evitar posibles peligros de contaminación cruzada o directa así como crecimiento de microorganismos patógenos.Se llego a la conclusión de que las operaciones en donde había puntos críticos que debían ser controlados mediante inspecciones continuas eran las de recepción de materia prima en planta de producción, almacenamiento de materia prima en cuarto frio, almacenamiento de producto terminado refrigerado y almacenamiento de producto terminado congelado. Teniendo claro esto, se revisaron diferentes fuentes bibliográficas e información obtenida de muestreos y la experiencia del personal de la planta que permitió definir los límites críticos que debían ser respetados en las operaciones antes mencionadas para mantener la calidad e inocuidad del producto terminado. El paso siguiente era establecer las verificaciones que debían hacerse para no incurrir nuevamente en posibles desviaciones en las operaciones, para esto el equipo HACCP decidió tomar como herramienta algunos de los registros que se estaban utilizando en los prerrequisitos con el fin de monitorear cada uno de los procesos con PCC. Por otra parte, se creó un formato de acciones correctivas que permitiera llevar una base de datos de las desviaciones que se pudieran presentar y de esta manera tomar medidas preventivas para no incurrir en posibles errores que pudieran poner en riesgo la calidad e inocuidad del producto.